Marktgröße, Marktanteil, Wachstum und Branchenanalyse für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe nach Typ (Kohlefaser, Glasfaser, andere), nach Anwendung (Luft- und Raumfahrt und Verteidigung, Transport, Medizin, Konsumgüter, andere), regionale Einblicke und Prognose bis 2035

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3D-DRUCK-VERBUNDWERKSTOFFE: MARKTÜBERBLICK

Der globale Markt für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe wird im Jahr 2026 auf etwa 0,2 Milliarden US-Dollar geschätzt und soll bis 2035 0,8 Milliarden US-Dollar erreichen. Von 2026 bis 2035 wächst er mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate (CAGR) von etwa 19,2 %.

Der Markt für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe wächst rasant aufgrund der zunehmenden Verbreitung von Leichtbaumaterialien in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, der industriellen Werkzeugherstellung und der Rüstungsfertigung. Kohlenstofffaserverstärkte Thermoplaste machten im Jahr 2024 fast 48 % der Verbundfilamentnutzung aus, während Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt etwa 24 % der Gesamtnachfrage ausmachten. Im Jahr 2024 wurden weltweit mehr als 61.000 Tonnen 3D-gedruckter Verbundwerkstoffe verbraucht, wobei die Zahl der industriellen additiven Fertigungsanlagen in allen Produktionsstätten um über 27 % zunahm. Endlosfaserverbundsysteme verbesserten die Zugfestigkeit im Vergleich zu Standard-Polymer-Druckmaterialien um fast 35 %. Industrielle Anwender berichteten von einer Reduzierung des Materialabfalls um bis zu 50 % durch additive Fertigungsabläufe unter Verwendung verstärkter Verbundwerkstoffe.

Der US-Markt für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe stellt das größte regionale Produktionszentrum dar, das durch Investitionen in die Luft- und Raumfahrtproduktion, die Beschaffung von Verteidigungsgütern und die Prototypenerstellung für die Automobilindustrie unterstützt wird. Die Vereinigten Staaten trugen im Jahr 2024 mehr als 37 % zur nordamerikanischen Nachfrage nach additiven Verbundwerkstoffen bei. Luft- und Raumfahrthersteller im Land steigerten den Einsatz von Endlos-Carbonfasersystemen für Strukturhalterungen, Kanäle und Kabinenkomponenten um 31 %. Im Jahr 2025 waren in US-amerikanischen Fabriken mehr als 2.500 additive Fertigungssysteme in Industriequalität mit verstärkten Polymeren in Betrieb. Rüstungsunternehmen weiteten die Verwendung von Hochtemperatur-Verbundfilamenten für leichte taktische Ausrüstung um 29 % aus. Automobilhersteller in Michigan, Ohio und Texas verkürzten die Werkzeugvorlaufzeiten durch den Einsatz von 3D-gedruckten Formen und Vorrichtungen aus Verbundwerkstoffen um fast 40 %.

WICHTIGSTE ERKENNTNISSE

NEUESTE TRENDS

Die Markttrends für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe deuten auf eine deutliche Entwicklung hin zu hochfesten Leichtbaulösungen hin. Kohlenstofffaserverstärkte Nylonmaterialien machten im Jahr 2025 etwa 42 % der industriellen Filamentnachfrage aus, während Glasfaserverbundstoffe fast 26 % der technischen Materialien für die additive Fertigung ausmachten. Mehr als 58 % der Luft- und Raumfahrthersteller haben additive Verbundwerkstoffsysteme in die schnelle Werkzeug- und Prototypenentwicklung integriert. Automobilhersteller reduzierten das Komponentengewicht um bis zu 30 % durch verstärkte Polymeranwendungen für Halterungen, Kanäle und Strukturstützen.

Die kontinuierliche Faserdrucktechnologie hat in industriellen Anwendungen aufgrund der verbesserten Zugleistung und der geringeren Materialverformung um fast 34 % zugenommen. Mehr als 45 % der Industrieanwender haben automatisierte Drucküberwachungssysteme eingeführt, um die Produktionskonsistenz zu verbessern und fehlerhafte Teile zu reduzieren. Auch die Nachhaltigkeitstrends beschleunigten sich, da über 39 % der Hersteller recycelbare thermoplastische Verbundwerkstoffe und emissionsarme Druckmaterialien einsetzten.

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Marktsegmentierung für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe

Nach Typanalyse

• Endlosfaser: Endlosfaserverbundstoffe dominieren aufgrund ihrer überlegenen mechanischen Festigkeit und Haltbarkeit Hochleistungsanwendungen in der additiven Fertigung. Auf dieses Segment entfielen im Jahr 2024 fast 52 % der Nachfrage nach Strukturverbundwerkstoffen. Endlosfasersysteme verbesserten die Steifigkeit im Vergleich zu Schnittfasermaterialien um etwa 35 %. Über 31 % des Endlosfaserverbrauchs für leichte Flugzeughalterungen, Kabinenstützen und Strukturkanäle entfielen auf die Luft- und Raumfahrtindustrie. Hersteller von Industrierobotern reduzierten das Gewicht von Roboterarmen durch den Einsatz von Endlosfaser-Verbundkomponenten um fast 22 %. Mehr als 46 % der Verteidigungshersteller haben Endlosfasersysteme in die Produktion von Drohnen und taktischer Ausrüstung integriert. 

• Geschnittene Fasern: Geschnittene Faserverbundstoffe machten etwa 48 % der gesamten Nachfrage nach additiven Verbundwerkstoffen aus, da die Produktionskosten niedriger waren und die breite Kompatibilität mit Desktop- und Industriesystemen zur Herstellung geschmolzener Filamente gewährleistet war. Mit Kohlenstofffasern gefüllte Nylon- und Glasfaser-Thermoplaste machten im Jahr 2024 mehr als 57 % des Schnittfasermaterialverbrauchs aus. Automobilhersteller reduzierten die Prototyping-Kosten durch additive Fertigungsanwendungen mit Schnittfasern um fast 28 %. Mehr als 39 % der Hersteller von Industriewerkzeugen haben Schnittfasersysteme für Vorrichtungen, Formen und Wartungskomponenten eingesetzt. Gehackte Kohlenstofffaserfilamente verbesserten die Dimensionsstabilität im Vergleich zu unverstärkten Polymeren um etwa 26 %. 

Durch Anwendungsanalyse

• Automobil: Der Automobilsektor machte im Jahr 2024 fast 23 % des gesamten Marktanteils von Verbundwerkstoffen für den 3D-Druck aus. Automobilhersteller setzten zunehmend verstärkte Thermoplaste ein, um das Gewicht der Komponenten zu reduzieren und die Produktionsflexibilität zu verbessern. Mehr als 51 % der Prototypenprogramme für Elektrofahrzeuge verwendeten kohlenstofffaserverstärkte additive Fertigungsmaterialien. Der Verbundwerkstoff-3D-Druck reduzierte die Werkzeugvorlaufzeiten für kundenspezifische Arbeiten um etwa 40 %Automobilkomponentenund Prüfvorrichtungen. Leichte, verstärkte Halterungen und Strukturstützen senkten das Montagegewicht bei Elektrofahrzeugen um fast 18 %. Auch Automobilzulieferer verbesserten durch additive Fertigungsverfahren die Materialausnutzungseffizienz um rund 30 %. 

• Luft- und Raumfahrt: Die Luft- und Raumfahrt bleibt das größte Anwendungssegment und macht etwa 24 % der weltweiten Nachfrage aus. Flugzeughersteller reduzierten das Gewicht von Strukturbauteilen mithilfe kohlenstofffaserverstärkter additiver Fertigungstechnologien um fast 20 %. Mehr als 58 % der Luft- und Raumfahrtzulieferer haben die additive Fertigung von Verbundwerkstoffen in den Rapid-Tooling- und Prototypenbetrieb integriert. Endlosfasersysteme verbesserten die Zugfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen technischen Polymeren um etwa 35 %. Thermoplastische Hochtemperatur-Verbundwerkstoffe zeigten eine Beständigkeit über 250 Grad Celsius und unterstützten Kabinen- und Kanalanwendungen in der Luft- und Raumfahrt. 

• Industrie: Die industrielle Fertigung machte aufgrund der zunehmenden Einführung von Schnellwerkzeugen, Roboterkomponenten und Produktionsvorrichtungen fast 28 % der Nachfrage nach additiven Verbundwerkstoffen aus. Mehr als 47 % der Industrieanlagen implementierten verstärkte thermoplastische Systeme, um die betriebliche Effizienz zu verbessern und Ausfallzeiten zu reduzieren. Die additive Fertigung von Verbundwerkstoffen reduzierte die Werkzeugwechselzeit in allen industriellen Produktionslinien um etwa 38 %. Hersteller von Industrierobotern konnten das Gewicht von Roboterkomponenten durch den Einsatz kohlenstofffaserverstärkter Materialien um fast 21 % senken. Werkzeuge aus hochfestem Verbundwerkstoff verbesserten die Haltbarkeit im Vergleich zu Standard-Polymerwerkzeugen um etwa 32 %. 

• Sonstiges: Andere Anwendungen, darunter Medizin, Unterhaltungselektronik, Schifffahrt und Sportartikel, machten etwa 25 % der weltweiten Nachfrage nach additiven Verbundwerkstoffen aus. Hersteller medizinischer Geräte steigerten den Einsatz verstärkter Thermoplaste für maßgeschneiderte Prothesen und Bohrschablonen um fast 26 %. Hersteller von Unterhaltungselektronik konnten das Gehäusegewicht durch den Einsatz leichter Verbundwerkstoffe um etwa 15 % reduzieren. Schiffshersteller haben verstärkte additive Fertigungssysteme für korrosionsbeständige Werkzeuge und leichte Strukturträger eingeführt. Sportartikelunternehmen integrierten Kohlefaserverbundwerkstoffe in Fahrradrahmen und Schutzausrüstung und verbesserten so die Schlagfestigkeit um fast 19 %. 

MARKTDYNAMIK

Treibender Faktor

Steigende Nachfrage nach leichten Luft- und Raumfahrt- und Automobilkomponenten

Der Haupttreiber des Marktwachstums für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe ist der steigende Bedarf an leichten und langlebigen Komponenten in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der industriellen Fertigung. Luft- und Raumfahrtunternehmen reduzierten das Gewicht von Flugzeugkomponenten durch den Einsatz kohlenstofffaserverstärkter additiver Fertigungssysteme um fast 20 %. Mehr als 54 % der Luft- und Raumfahrtzulieferer haben im Jahr 2024 die additive Fertigung in den Produktionsbetrieb integriert. Automobilhersteller meldeten eine Verbesserung der Kraftstoffeffizienz um etwa 12 % durch Leichtbau-Strukturanwendungen. Hersteller von Industriewerkzeugen reduzierten die Vorlaufzeiten für Werkzeuge durch den Einsatz von additiven Fertigungstechnologien für Verbundwerkstoffe um fast 45 %. Die kontinuierliche Faserverstärkung verbesserte das Steifigkeits-Gewichts-Verhältnis um über 35 % und unterstützte so einen breiteren Einsatz in Strukturanwendungen. Mehr als 41 % der Industrieanlagen investierten in Hochleistungs-Thermoplastsysteme, um die betriebliche Flexibilität zu verbessern und Produktionsausfallzeiten zu reduzieren.

Behaltender Faktor

Nachfrage nach generalüberholten und kostengünstigen konventionellen Fertigungsanlagen

Hohe Kosten für Industrieausrüstung und die Konkurrenz durch herkömmliche Technologien zur Herstellung von Verbundwerkstoffen bremsen weiterhin die Marktexpansion. Systeme zur additiven Fertigung von Verbundwerkstoffen in Industriequalität kosten etwa 30 bis 45 % mehr als Standard-Polymerdrucker. Fast 43 % der mittelständischen Hersteller verzögerten die Einführung aufgrund teurer Hardware-Upgrades und Integrationskosten. Mehr als 36 % der Industrieanwender berichteten von Wartungsproblemen im Zusammenhang mit Düsenverschleiß durch abrasive Kohlefaserfilamente. KonventionellSpritzgussSysteme dominieren immer noch die Großserienproduktion, da sie fast 25 % niedrigere Betriebskosten für standardisierte Komponenten bieten. Etwa 31 % der kostengünstigen Produktionslinien für verstärkte Filamente waren von Materialinkonsistenzen und thermischer Verformung betroffen. Diese Faktoren begrenzen weiterhin die Durchdringung preissensibler Fertigungssektoren.

Ausbau von Elektrofahrzeugen und Rüstungsproduktion

Gelegenheit

Die rasche Ausweitung der Programme zur Herstellung von Elektrofahrzeugen und zur Modernisierung der Verteidigung schafft erhebliche Chancen für den Marktausblick für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe. Hersteller von Elektrofahrzeugen reduzierten das Gewicht der Komponentenbaugruppe durch die Integration verstärkter Polymere um etwa 18 %. Mehr als 49 % der Batteriegehäuse-Prototypen von Elektrofahrzeugen verwendeten im Rahmen der Entwicklungsprogramme im Jahr 2025 additive Verbundwerkstoffe.

Rüstungsunternehmen erhöhten ihre Ausgaben für leichte taktische Ausrüstung und Drohnenkomponenten um fast 27 %. Die additive Fertigung von Verbundwerkstoffen ermöglichte die Herstellung geometrisch optimierter Teile mit bis zu 50 % geringerem Materialabfall im Vergleich zur subtraktiven Fertigung. 

Steigende Komplexität der Materialverarbeitung und Zertifizierungsanforderungen

Herausforderung

Der Markt für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe steht vor Herausforderungen in Bezug auf Verarbeitungskomplexität, Qualitätssicherung und Zertifizierungsstandards. Mehr als 38 % der Hersteller berichteten von Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung einer konsistenten Faserausrichtung während des kontinuierlichen Faserdruckvorgangs. Durch Zertifizierungsprozesse in der Luft- und Raumfahrt konnten die Produktqualifizierungsfristen für strukturelle Verbundkomponenten um fast 24 Monate verlängert werden.

Hochtemperaturverstärkte Materialien erforderten Drucktemperaturen von über 350 Grad Celsius, was den Energieverbrauch um etwa 18 % erhöhte. Fast 33 % der Industrieanwender hatten Delaminierungsprobleme bei mehrschichtigen Verbundstrukturen. Der Fachkräftemangel betraf auch etwa 29 % der additiven Fertigungsanlagen, was die betriebliche Skalierbarkeit einschränkte.

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3D-DRUCK-VERBUNDWERKSTOFFE MARKT REGIONALE EINBLICKE

• Nordamerika

Nordamerika dominierte die Marktgröße für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe mit einem weltweiten Anteil von etwa 38 % im Jahr 2024. Die Vereinigten Staaten repräsentierten aufgrund der starken Produktionstätigkeit in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobil und Verteidigung mehr als 81 % der regionalen Nachfrage. Luft- und Raumfahrtunternehmen in der Region steigerten den Einsatz von Endlosfaserverbundsystemen im Jahr 2025 um fast 31 %. Mehr als 2.500 industrielle additive Fertigungssysteme mit verstärkten Thermoplasten wurden in nordamerikanischen Fabriken installiert. Automobilhersteller verkürzten die Entwicklungszyklen für Prototypen mithilfe von Workflows für die additive Fertigung von Verbundwerkstoffen um etwa 40 %. Verteidigungsunternehmen weiteten den Einsatz hochfester thermoplastischer Verbundwerkstoffe um fast 27 % für Drohnenrahmen, taktische Ausrüstung und leichte Strukturteile aus.

• Europa

Auf Europa entfielen im Jahr 2024 etwa 29 % des weltweiten Marktanteils von 3D-Druck-Verbundwerkstoffen, unterstützt durch Automobilbau, Luft- und Raumfahrtfertigung uswIndustrielle Automatisierung. Auf Deutschland entfielen aufgrund der starken Produktion von Elektrofahrzeugen und der industriellen Fertigungskapazitäten mehr als 34 % der europäischen Nachfrage. Frankreich und das Vereinigte Königreich trugen aufgrund von Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsanwendungen zusammen fast 28 % der regionalen Installationen bei. Europäische Automobilhersteller reduzierten das Gewicht von Strukturkomponenten durch den Einsatz kohlenstofffaserverstärkter additiver Fertigungstechnologien um etwa 17 %. Mehr als 46 % der Luft- und Raumfahrtzulieferer in Europa haben Endlosfaserverbundsysteme in Rapid-Tooling-Abläufe integriert. Industriefabriken meldeten durch additive Fertigungsabläufe eine Reduzierung des Produktionsabfalls um nahezu 48 %.

• Asien-Pazifik

Der asiatisch-pazifische Raum machte im Jahr 2024 etwa 24 % der weltweiten Marktnachfrage aus und bleibt die am schnellsten wachsende Industrieregion für die additive Fertigung von Verbundwerkstoffen. Auf China entfielen aufgrund der raschen Industrialisierung und des Wachstums der Elektrofahrzeugproduktion mehr als 43 % der regionalen Installationen. Auf Japan entfielen aufgrund der Robotikfertigung und Innovationen in der Luft- und Raumfahrttechnik fast 21 % der regionalen Nachfrage. Hersteller von Elektrofahrzeugen in China, Südkorea und Japan steigerten den Einsatz von verstärkten Thermoplasten im Jahr 2025 um etwa 34 %. Industriehersteller verkürzten die Vorlaufzeiten bei der Werkzeugherstellung durch additive Verbundsysteme um fast 37 %. Indien hat seine industriellen Anlagen zur additiven Fertigung aufgrund wachsender Investitionen in die Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und industrielle Fertigung um etwa 26 % ausgeweitet.

• Naher Osten und Afrika

Auf den Nahen Osten und Afrika entfielen im Jahr 2024 etwa 9 % der weltweiten Nachfrage nach Verbundwerkstoffen für den 3D-Druck. Die Vereinigten Arabischen Emirate und Saudi-Arabien stellten aufgrund von Programmen zur Diversifizierung in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und Industrie fast 58 % der regionalen Installationen. Mehr als 31 % der Industriehersteller in der Region haben additive Fertigungssysteme für Leichtbauwerkzeuge und Rapid Prototyping eingeführt. Durch Modernisierungsprogramme im Verteidigungsbereich stieg der Einsatz verstärkter thermoplastischer Materialien für taktische Ausrüstung und Drohnenanwendungen um etwa 24 %. Wartungsbetriebe in der Luft- und Raumfahrtindustrie konnten die Vorlaufzeiten für Ersatzteile mithilfe von additiven Fertigungssystemen für Verbundwerkstoffe um fast 35 % verkürzen. Südafrika trug etwa 17 % der regionalen Nachfrage durch industrielle Fertigungs- und Bergbauausrüstungsanwendungen bei.

LISTE DER TOP-UNTERNEHMEN FÜR 3D-DRUCK-VERBUNDWERKSTOFFE

• Sandvik
• Continuous Composites
• Ingersoll
• Markforged
• Arevo
• Desktop Metal
• 3DXTECH

Top 2 Unternehmen mit dem höchsten Marktanteil:

• Markforged hielt im Jahr 2025 etwa 18 % der industriellen Verbunddrucker-Einsätze, angetrieben durch die starke Einführung von Endlos-Carbonfaser-3D-Drucksystemen in den Sektoren Luft- und Raumfahrt und Automobilherstellung. 

• Desktop Metal machte im Jahr 2025 fast 15 % der industriellen Installationen von additiven Verbundsystemen aus, unterstützt durch automatisierte Hochgeschwindigkeitsdrucktechnologien und den zunehmenden Einsatz in groß angelegten industriellen Fertigungsanwendungen. 

INVESTITIONSANALYSE UND CHANCEN

Der Marktforschungsbericht für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe stellt eine zunehmende Investitionstätigkeit in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobil, Verteidigung und Industrieautomation fest. Mehr als 46 % der Industriehersteller haben im Jahr 2025 ihre Investitionen in additive Verbundwerkstoffsysteme ausgeweitet. Die Risikofinanzierung für fortschrittliche additive Fertigungstechnologien für Verbundwerkstoffe stieg zwischen 2023 und 2025 um etwa 28 %.

Hersteller von Elektrofahrzeugen investierten stark in leichte Strukturkomponenten, wobei fast 51 % der Prototypenentwicklungsprogramme verstärkte thermoplastische Materialien integrierten. Luft- und Raumfahrtunternehmen haben ihre Forschungs- und Entwicklungsbudgets für Endlosfaserverbundsysteme um etwa 32 % erhöht, um die strukturelle Leistung zu verbessern und das Flugzeuggewicht zu reduzieren.

NEUE PRODUKTENTWICKLUNG

Die Branchenanalyse für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe hebt starke Innovationen bei Endlosfasersystemen, Hochtemperaturmaterialien und automatisierten Produktionstechnologien hervor. Im Jahr 2025 führten mehr als 36 % der Hersteller verstärkte thermoplastische Filamente mit verbesserter Steifigkeit und Wärmebeständigkeit ein. Kohlenstofffaserverstärkte Nylonmaterialien erzielten im Vergleich zu Industriefilamenten der vorherigen Generation eine Verbesserung der Zugfestigkeit um etwa 28 %.

Die Hersteller weiteten die Entwicklung recycelbarer Verbundwerkstoffe aus, wobei sich fast 31 % der Neuprodukteinführungen auf Nachhaltigkeit und reduzierte Emissionen konzentrierten. Kontinuierliche Faserablagesysteme verbesserten die Druckgeschwindigkeit um etwa 22 % und reduzierten gleichzeitig das Risiko einer Schichtablösung. Industrielle additive Fertigungssysteme, die Hochtemperaturmaterialien über 350 Grad Celsius verarbeiten können, stiegen um fast 27 %.

FÜNF AKTUELLE ENTWICKLUNGEN (2023–2025)

• Im Jahr 2025 haben Industriehersteller den Einsatz der kontinuierlichen additiven Fertigung von Kohlefasern für Strukturkomponenten in der Luft- und Raumfahrt sowie für leichte Automobilanwendungen um etwa 31 % ausgeweitet.
• Im Jahr 2024 steigerten additive Fertigungsanlagen den Einsatz recycelbarer verstärkter Thermoplaste um fast 33 %, um auf Nachhaltigkeit ausgerichtete industrielle Produktionsinitiativen zu unterstützen.
• Im Jahr 2025 verbesserten großformatige additive Fertigungssysteme für Verbundwerkstoffe die Produktionskapazität um etwa 25 % und unterstützten so die Herstellung von Industriewerkzeugen und Prototypen für die Luft- und Raumfahrt.
• Durch die Integration kohlenstofffaserverstärkter additiver Fertigungsabläufe konnten Luft- und Raumfahrtunternehmen im Jahr 2024 den Abfall von Bauteilmaterialien um fast 45 % reduzieren.
• In den Jahren 2023 und 2024 konnten Automobilhersteller die Werkzeugvorlaufzeiten durch die Einführung additiver Fertigungssysteme für Schnittfaserverbundwerkstoffe um etwa 40 % verkürzen.

BERICHTSBEREICH

Der Marktbericht für 3D-Druck-Verbundwerkstoffe bietet eine umfassende Berichterstattung über Materialtechnologien, Fertigungstrends, industrielle Anwendungen, regionale Analysen, Wettbewerbsbenchmarking und Investitionsaktivitäten. Der Bericht bewertet Endlosfaser- und Schnittfasermaterialkategorien und deckt nahezu 100 % der industriellen Anwendungen für die additive Fertigung von Verbundwerkstoffen in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobil, Industrie, Verteidigung, Medizin und Verbraucher ab.

Der Bericht analysiert mehr als 25 Länder und umfasst regionale Fertigungstrends, Industrieinstallationsstatistiken und Materialnutzungsmuster. Luft- und Raumfahrtanwendungen machten etwa 24 % der weltweiten Nachfrage aus, während die Automobil- und Industriesektoren zusammen mehr als 51 % der Marktaktivität beitrugen. Endlosfasersysteme machten aufgrund ihrer überlegenen Zugfestigkeit und Leichtbauleistung fast 52 % der Anwendungen in der Strukturfertigung aus.

Die Forschung umfasst detaillierte Analysen von kohlenstofffaserverstärkten Thermoplasten, Glasfaserverbundwerkstoffen und Hochtemperaturmaterialien wie PEEK und PEKK. Industrielle Produktionstrends, Nachhaltigkeitsinitiativen und automatisierte Fertigungstechnologien werden anhand von mehr als 50 industriellen Anwendungsfällen bewertet.